Mit Hardox® 600 spart LKAB Zeit und Geld
LKAB hat bereits eine langjährige Erfahrung mit Hardox® Verschleißblech, einem verschleißbeständigen Stahl, doch vor kurzem wurden die Anforderungen des Unternehmens an die Lebensdauer und an fortschrittlichere Lösungen dringlicher. Da immer größere Mengen entladen werden mussten, nahm der Verschleiß zu und die Möglichkeiten für Wartungen nahmen ab. In diesem Zusammenhang hat Hardox® Verschleißblech und insbesondere Hardox® 600 zu verbesserten Arbeitsabläufen beigetragen.
„Wir suchten nach einem Material, das eine einheitliche Qualität über eine lange Lebensdauer bewahren kann“, sagt Evert Nilsfors von LKAB im norwegischen Narvik. „Hardox® 600 hat auch unsere strengsten Anforderungen erfüllt.“
Ein Material, das diese Anforderungen erfüllt, ist der fortschrittlichste verschleißbeständige Stahl von SSAB: Hardox® 600. Er ist äußerst hart, nicht nur an der Oberfläche, sondern in seiner gesamten Dicke, was bedeutet, dass der Verschleiß nicht mit der Zeit unterschiedlich ist.
– „Unsere Zusammenarbeit mit LKAB hat eine lange Geschichte, so dass es sehr erfreulich ist, dass wir jetzt bei einer Unternehmenslösung angelangt sind“, erklärt Jakob Stenström, Sales Manager Scandinavia von SSAB Special Steels
Höhere Anforderungen auf allen Seiten
Hardox® 600 ist kein normales verschleißbeständiges Material. Um seine Eigenschaften auszunutzen, müssen alle Seiten verstehen, was dafür nötig ist, von der Blechherstellung über die Werkstätten, in denen das Material zugeschnitten, gebohrt und geschweißt wird, bis zum Wartungspersonal vor Ort. Bolzenschweißen von Verschleißblechen ist eine kosteneffektive Methode, die eine schnelle, einfache Montage ermöglicht und dadurch die Austauschintervalle verlängert.
– „Es war ein großer Vorteil, dass wir jetzt unsere Wartung planen können. Früher hatten wir ungeplante Ausfallzeiten, die ganz schön ins Geld gingen“, sagt Nilsfors.
Optimierung des verschleißbeständigen Materials
LKAB wollte nicht einfach nur ein verschleißfestes Material, sondern hatte den Ehrgeiz, dass die gesamte Lösung so kosteneffektiv wie möglich sein sollte.
– „Verschleiß verteilt sich in einer Anwendung nur selten gleichmäßig. Stattdessen gibt es Bereiche mit schwerem Verschleiß, für die dickere Bleche verwendet werden müssen. Andererseits ist es Unsinn, das dickere Material dort zu verwenden, wo der Verschleiß geringer ist“, sagt Jonas Allebert, Verschleißexperte von SSAB.
Durch die gründliche Analyse von Zeichnungen und Flüssen wurde eine optimale Lösung für die gesamte Schurre konstruiert. Das Resultat ist, dass die gesamte Schurre eine einheitliche Lebensdauer hat, wobei das verschleißbeständige Material voll ausgenutzt wird.
